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Más de un lector seguramente recordará haber estudiado sobre la Revolución Industrial y la transición desde una economía agraria a otra industrial. Las ideas concebidas por Henry Ford sobre la división del trabajo y la línea de montaje fueron las protagonistas de la Segunda Revolución Industrial. Durante las décadas de los 70 y 80 se produjo la automatización computarizada de procesos manuales de producción industrial mediante el despliegue de tecnologías como los PLC, el control numérico y los servomecanismos. Esto es lo que conocemos como la Tercera Revolución Industrial.

Hoy estamos inmersos en lo que se conoce como Industria 4.0, un concepto acuñado inicialmente en Alemania para referirse a las fábricas inteligentes en red, basadas en datos, con inteligencia artificial y que representan a los precursores de la Cuarta Revolución Industrial. Pese a que dicho concepto aparece habitualmente en artículos de prensa y ferias industriales, no ha sido hasta hace un par de años cuando muchas empresas han detectado la necesidad de adoptar la Industria 4.0 con el objetivo de optimizar sus procesos productivos gracias a la obtención y el uso de los datos.

Con motivo de su 25º aniversario, INFAIMON reunió por primera vez en España a los principales líderes mundiales especialistas en visión artificial y análisis de imagen. Lo hizo en el INFAIMON Vision Congress, celebrado en Barcelona el 12 de abril de 2019. Durante el encuentro expertos internacionales de alto nivel reflexionaron sobre las tendencias del sector y apuntaron los próximos pasos a seguir en la automatización industrial para afrontar los retos de la fábrica conectada a la Industria 4.0. A continuación, profundizaremos sobre las principales tendencias que podrían marcar la diferencia en el presente año.

Tendencias clave en Industria 4.0 para 2020

El “boom” de los robots colaborativos y la consolidación de las Pymes 4.0

El empleo de soluciones de robótica, visión e inteligencia artificial ofrece grandes oportunidades a las empresas de distintos sectores que deseen incrementar la productividad y reducir costes de mantenimiento. Según las últimas estadísticas publicadas por la Federación Internacional de Robótica (IFR), los países con más instalaciones de robots y con una mayor automatización de sus procesos productivos son aquellos que están experimentando un mayor crecimiento y, a la postre, los que son más competitivos. En el caso de las pequeñas y medianas empresas, la Revolución Industrial 4.0 permite democratizar el acceso a tecnologías emergentes y que las pymes puedan competir en el mercado en igualdad de condiciones. En este sentido, la simplificación es una tendencia clave para las pymes en vista de la creciente demanda de robots más económicos, fáciles de usar y programar que puedan integrarse y operarse fácilmente en los procesos de producción estándar.

Aquí entran en juego los robots colaborativos o cobots, que están diseñados para trabajar codo con codo con los trabajadores e interactuar con ellos. No sustituyen la mano de obra humana, sino que liberan a los operarios de las tareas más peligrosas, poco ergonómicas o repetitivas como la recogida de objetos en recipientes o Bin Picking. Para este caso concreto, INFAIMON ha desarrollado InPicker, una solución adaptable a entornos colaborativos en un espacio de trabajo reducido que permite extraer piezas de contenedores posicionadas de forma aleatoria. Además de estas ventajas, debemos tener en cuenta la reducción de los costes, ya que los precios de compra y puesta en marcha de los robots colaborativos son muy inferiores a los costes que conllevan los robots industriales. El auge de los cobots en 2020 será fundamental para la democratización de la robótica y la modernización de la base del tejido empresarial.

Las redes 5G y la estandarización del IIoT

La quinta generación de tecnología de comunicaciones inalámbricas está llamada a transformar el espacio industrial, mejorando significativamente la velocidad de tráfico de datos móviles y reduciendo la latencia actual, mientras que el edge computing permite reducir al mínimo el tiempo de transmisión. Con una mayor cobertura y una conexión más estable, la tecnología 5G será el principal catalizador del proceso de digitalización industrial, impulsando aplicaciones como la robótica y la automatización, la realidad aumentada o el IIoT (Internet Industrial de las Cosas), con la proliferación de dispositivos conectados. La conectividad 5G también impulsará el desarrollo de una de las tecnologías transversales clave de la industria 4.0, los llamados gemelos digitales o digital twins, para el mantenimiento predictivo en sistemas, fábricas, cadenas de producción, etc.

El crecimiento de los gemelos digitales

Los gemelos digitales son simulaciones virtuales de procesos, máquinas, componentes o plantas completas que permiten a las empresas optimizar su producción y anticiparse a posibles errores. En combinación con la inteligencia artificial, los gemelos digitales son capaces de aprender automáticamente de los sistemas a los que simulan gracias al procesamiento de los datos en tiempo real mediante sensores y dispositivos IIoT.

Un gemelo digital permite contar con un modelo virtual de una planta a la que se puede acceder en remoto a través de un dispositivo de realidad virtual o presencialmente mediante dispositivos de realidad aumentada/mixta. A efectos prácticos, el estudio de modelos virtuales en condiciones reales de trabajo tiene múltiples ventajas, ya que permite no sólo monitorizar plantas enteras sino también mejorar la fiabilidad en la predicción de problemas y tareas de mantenimiento, ahorrando tiempo y reduciendo costes. Hasta hace relativamente poco tiempo, los gemelos digitales sólo eran accesibles para las grandes empresas debido al coste que supone su implantación, pero gracias a la democratización de tecnologías como IIoT, cloud computing, inteligencia artificial y herramientas avanzadas de visualización, el modelo de gemelo digital se está convirtiendo en una opción cada vez más atractiva y accesible para las empresas.