control de calidad empresas Tiempo de lectura: 3 minutos

Conceptos

El control de calidad de empresas es el conjunto de los mecanismos, acciones y herramientas realizadas para detectar la presencia de errores. La función principal del control de calidad es asegurar que los productos o servicios cumplan con los requisitos mínimos de calidad. Existe primordialmente como una organización de servicio, para conocer las especificaciones establecidas por la ingeniería del producto y proporcionar asistencia al departamento de fabricación, para que la producción alcance estas especificaciones.

 

Objetivos

Las razones para las normas del sistema de calidad son las siguientes:

  • La primera justificación de las normas es la de marcar estos caminos a seguir.
  • Las normas de calidad proveen de medios para evaluar un sistema complementario y, de esta forma, llegar a un producto de mejor calidad.
  • Sin el reconocimiento internacional de la normalización, no podemos comunicarnos con suministradores ni con clientes de otros países.

 

Procesos

  1. Identificar los proyectos concretos de mejora
  2. Organizar para la conducción de los proyectos.
  3. Organizar para el diagnóstico o descubrimiento de las causas.
  4. Diagnosticar las causas.
  5. Probar que la solución es efectiva bajo condiciones de operación.
  6. Proveer un sistema de control para mantener lo ganado.

 

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De este modo, se podrá lograr un progreso puntual. Sin embargo, instaurar un sistema de producción o de operaciones es la mejor manera de mejorar la calidad de forma continuada, por lo que existen modelos basados en sistemas como monozukuri o lean manufacturing.

 

Herramientas para el control de calidad 

Kaizen:

Una opción es a través del kaizen. El kaizen es un proceso de mejora continua basado en acciones concretas, simples y poco onerosas, y que implica a todos los trabajadores de una empresa, desde los directivos hasta los trabajadores de la base.

5S:

El método de las 5S recibe el nombre de la primera letra del nombre que en japonés designa cada una de sus cinco etapas. Es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples: separar lo innecesario, situar lo necesario, suprimir la suciedad, señalizar las anomalías y seguir mejorando.

6 Sigma:

El sistema 6 Sigma es una metodología de mejora de procesos centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos. Este sistema utiliza herramientas estadísticas para la caracterización y el estudio de los procesos, de ahí el nombre de dicha herramienta, ya que sigma es la desviación típica que da una idea de la variabilidad en un proceso y el objetivo de la metodología 6 Sigma es reducir esta de modo que el proceso se encuentre siempre dentro de los límites establecidos.

TPM:

Significa mantenimiento productivo total, y es una filosofía originaria de Japón, la cual se enfoca en la eliminación de las pérdidas asociadas con los paros, la calidad y los costes en los procesos de la producción industrial.

JIT:

El método JIT, o “método de justo a tiempo”, es un sistema de organización de la producción para las fábricas. También se lo conoce como el método Toyota. Permite reducir los costes, especialmente de bodega de materias, partes para el ensamblaje y en los productos finales.

 

Ventajas

Se pueden resumir en los Catorce Puntos de Deming:

  1. Crear constancia en los propósitos.
  2. Adoptar una nueva filosofía.
  3. Terminar con la práctica de comprar a los precios más bajos.
  4. Establecer liderazgo.
  5. Eliminar eslóganes vacíos.
  6. Eliminar cuotas numéricas.
  7. Establecer entrenamiento dentro del trabajo.
  8. Desechar temores.
  9. Romper barreras entre departamentos.
  10. Tomar acciones para lograr la transformación.
  11. Mejorar constantemente y siempre el proceso de producción y servicio.
  12. Desistir de la dependencia en la inspección en masa.
  13. Remover barreras para apreciar la mano de obra.
  14. Reeducar vigorosamente.

 

Evitando errores y desperdicios 

Existen tres claves que deberán ser tenidas en cuenta por parte de los responsables de supply chain:

  • La visión necesaria:

Una visión completa del proceso de producción que permita localizar los cuellos de botella.

  • Datos precisos y con la calidad suficiente:

Estos datos tienen que ser completos y actualizados.

  • Intercambio de información en tiempo real:

Es la única forma posible de conseguir que los datos cuenten con la precisión y la calidad necesaria descrita anteriormente.

¿Cómo combatir el cuello de botella?

Existen dos soluciones: o bien adaptar todo el proceso al cuello de botella en cuestión, o solventarlo para alcanzar cotas de producción más elevadas. Esto se realiza mediante la medición, la verificación, el reconocimiento, el posicionamiento y la detección de defectos.

 

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