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La filosofía Lean

La Filosofía Lean cuenta con diferentes herramientas Lean pero, en todos los casos, está destinada a la eliminación de desperdicios en todos los procesos de una empresa.

 

Pasos para el pensamiento Lean

  1. Identifica al cliente y al valor.
  2. Identifica y mapea la cadena de valor.
  3. Crea flujo a través de la eliminación de desperdicio.
  4. Responde en pull a la demanda del cliente.
  5. Persigue la perfección.

 

Identificando los desperdicios

  • Sobreproducción
  • Espera
  • Transporte
  • Ineficiencia del proceso

 

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  • Inventarios
  • Movimientos innecesarios
  • Productos defectuosos

 

Las herramientas

Las 5 S’s

  • Seiri: Clasificar
  • Seiton: Ordenar
  • Seiso: Limpiar
  • Seiketsu: Estandarizar
  • Shitsuke: Disciplina

Los beneficios de aplicar las 5 S’s son mayores niveles de seguridad y mayor implicación de los empleados, mayor calidad, tiempos de respuesta más cortos, aumento de la vida útil de los equipos, cultura organizacional, reducción de pérdidas.

JIT (Just In Time)

Esta filosofía de producción consiste en terminar de producir el artículo o la parte justo en el momento en el que es solicitado por el cliente. Se basa en 7 pilares:

  • Igualar oferta y demanda
  • El peor enemigo: el desperdicio
  • El proceso debe ser continuo y no por lotes
  • Mejora continua
  • El ser humano va primero
  • La sobreproducción es ineficiencia
  • No vender el futuro

Sistema pull

El sistema pull es una de las herramientas lean más comunes. Consiste en producir solo lo necesario, tomando el material requerido de la operación anterior, es decir, mover el material entre operaciones uno por uno.

Conlleva los siguientes beneficios:

  • Reducir inventario
  • Realizar solo lo necesario
  • Inventario mínimo
  • Reducción en los tiempos de suministro
  • Se libera espacio en la planta

Células de manufactura o módulos de trabajo

Reunión de un grupo de máquinas con el fin de simular un flujo de producción. Conlleva los siguientes requisitos para ser implementado:

  • Tiempos de preparación bajos
  • Volumen de producción suficiente
  • Capacidad de solucionar problemas de línea de manera rápida.
  • Se agrupan los productos por familias.
  • Operarios capacitados en todos los procesos de la línea.

Kanban

Existen diferentes tipos según se aplique a la producción, al transporte, en los casos urgentes, en los casos de emergencia o a los proveedores. Se basa en 6 reglas básicas:

  • No se debe mandar un producto defectuoso a los procesos subsecuentes.
  • Los procesos subsecuentes requerirán solo lo necesario.
  • Producir exactamente la cantidad requerida por el proceso subsecuente.
  • Equilibrar la producción.
  • Kanban es un medio para evitar especulaciones.
  • Estabilizar y racionalizar el proceso.

TPM (Mantenimiento Productivo Total)

Está orientado a crear un sistema organizativo que maximice la eficiencia de todo el sistema productivo. Se basa en 9 pilares:

  • Mejoras enfocadas
  • Mantenimiento autónomo
  • Mantenimiento progresivo o planificado
  • Educación y formación
  • Mantenimiento temprano
  • Mantenimiento de calidad
  • Mantenimiento en áreas administrativas
  • Gestión de seguridad, salud y medio ambiente
  • Especiales

Producción nivelada (Heijunka)

Se trata de una de las herramientas lean que adapta la producción a la demanda fluctuante del cliente. En lugar de ejecutar lotes grandes de un modelo después de otro, se deben producir lotes pequeños de muchos modelos en períodos cortos de tiempo. Esto requiere tiempos de cambio más rápidos, con pequeños lotes de piezas, buenas entregas y con mayor frecuencia.

SMED (Cambio Rápido del Modelo)

El SMED es un conjunto de técnicas que consiste en realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos. Esta técnica deriva del JIT.

Mejora continua (Kaizen)

Su objetivo del Kaizen es incrementar la productividad controlando el proceso de manufactura mediante la reducción del tiempo de ciclo, la estandarización de criterios de calidad, los métodos de trabajo por operación y la eliminación de desperdicios en cualquiera de sus formas.

Ciclo Demming

Demming destacó la importancia de la constante interacción entre cuatro etapas: planear, hacer, verificar, actuar. Estas cuatro etapas definen los procesos de producción en los que se aplica el ciclo Demming.

VSM (Value Stream Mangement)

La gestión de la cadena de valor es un enfoque estratégico y operativo para capturar datos. El análisis, la planificación y la implementación de cambios efectivos en los procesos de funciones cruzadas entre empresas básicas son necesarias para lograr una verdadera empresa.

 

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