Tempo de leitura: 1 minuto

Nas instalações mais avançadas de fabricação de chassis na indústria automóvel, as técnicas tradicionais de soldadura por pontos estão a ser substituídas por técnicas de visão por laser, onde lâminas pré-fabricadas (denominadas placas sob medida) são unidas através da soldadura por laser e processos de soldadura forte.

A fabricação de placas de soldadura sob medida é uma das aplicações mais importantes dentro da fabricação de automóveis e as altas exigências desta indústria em termos de qualidade, exigem um controlo extraordinariamente rigoroso e consistente dos cordões de soldadura, durante todas as etapas do processo produtivo.

Este desafio foi superado com a utilização de um sistema de controlo automatizado que pode inspecionar 100% do cordão de soldadura.

O sistema está composto por um sensor integrado numa câmara CMOS Photonfocus, um gerador de linha laser e um anel de luz LED que permitem analisar o perfil, a estrutura e os poros de cada soldadura. Os defeitos são detectados através de uma combinação de triangulação laser (3D) e a análise da escala de cinzas (2D) em 3 procedimentos paralelos: análise do perfil 3D, análise da estrutura da soldadura em 2D (análise da textura da soldadura) e análise dos poros em 2D.

O sistema de inspeção aumentou a rapidez da detecção de defeitos e ao mesmo tempo contribuiu para aumentar a segurança dos processamentos, garantindo o alto standard de qualidade exigido pela indústria automóvel atual. Além disso, proporciona um método eficiente para documentar os processos de testes da soldadura e assim melhorando a rentabilidade da fabricação de chassis.