tipos de picking en el almacen Tiempo de lectura: 3 minutos

No importa el tipo de industria o la actividad productiva que se lleve a cabo porque todas pasan por una fase final de la cadena de montaje que tiene mucho peso en la eficiencia de la producción.

Se trata de la fase de logística y de todas las tareas que engloba, y con ello la capacidad de una industria para optimizar tareas tan diversas como el embalado, almacenamiento o control de stock.

Entre todas ellas, hoy nos centramos en una de las más relevantes, el proceso de picking de almacén y la importancia de esta metodología para seleccionar piezas, extraerlas, clasificarlas y almacenarlas. Es decir, cómo integrar un sistema robotizado de pick & place eficiente.

¿Qué es el sistema de picking en un almacén?

El sistema picking es aquel proceso logístico automatizado en el que interviene la robótica con el objetivo de ir seleccionando piezas de forma aleatoria desde un contenedor, localizar las piezas que le interesan, extraerlas y reubicarlas donde se le ha indicado a la máquina que debe dejarlas.

Este sistema robotizado es posible que trabaje con tal precisión porque cuenta con un software de visión artificial que hace posible:

  • Que el robot recoja datos a través de imágenes.
  • Que estos datos sean analizados y procesados, en relación al tamaño, peso y características de cada pieza.
  • Tomar una decisión en base a los datos analizados y ejecutar una acción, en este caso seleccionar y extraer la pieza correcta, según los parámetros configurados en el sistema.
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Procesos necesarios para integrar un sistema picking en un almacén

La automatización de tareas industriales conlleva la definición de un proceso y de sus etapas, de manera que las máquinas automatizadas puedan ser programadas, ya sea para realizar una tarea concreta o responder ante las peticiones que reciba.

De esta manera, los centros logísticos que emplean sistemas picking organizan su actividad en cuatro fases de ejecución: 

Fase previa

Es más que evidente que lo primero de todo es que estos centros o áreas logísticas cuentan con una zona de picking almacén, donde es posible organizar y clasificar los diferentes pedidos y que en estas puedan operar carros de transporte para manipular embalajes y palés.

Esta organización previa es clave para que un sistema automatizado pueda operar acorde a los datos asociados a cada pedido o petición de almacén.

Recorridos

Implica planificar todos las rutas y circuitos que realizan los operarios y carros de transporte para distribuir palés y pedidos, ya sea desde la zona de embalaje a la zona de almacenamiento, o desde ésta a la zona de preparación y salida de pedidos.

Extracción

Es la fase más relevante para que los sistemas de picking sean eficientes porque conlleva darles la información clave para que puedan ejecutar acciones de forma precisa.

De esta forma, hay que saber comunicar a la máquina datos claves para la extracción, cómo la altura en la que se encuentra almacenada la mercancía, su peso, volumen y las unidades necesarias, de manera que el robot coja el producto y lo coloque en el soporte de desplazamiento.

Verificación

Es el último paso del proceso en el que se comprueba que la mercancía seleccionada y la cantidad de esta es la correspondiente al pedido solicitado.

A partir de aquí se realizan las tareas propias de una zona logística, como el embalaje o, precintado, etiquetado y traslado a la zona de distribución.

Tecnologías que amplían las ventajas de los tipos de picking

En todos estos procesos, el desarrollo de las diferentes fases depende mucho del tipo de picking que se aplique. Si se trata de un sistema operario a producto, es la plantilla de trabajadores quien acaba de ejecutar el pedido y aplica los sistemas de pick & place en los niveles pertinentes, según altura, posición y peso de la carga.

Pero si se trata de un sistema producto a operario, es un proceso automatizado más sofisticado en la que el producto llega al operario, y en el que es necesario introducir otros sistemas y softwares de visión artificial:

Bin Picking

Un sistema bin picking emplea la Robótica Guiada por Visión (Vision Guided Robotics – VGR) que capacita al robot para determinar la posición de elementos en un espacio de tres dimensiones a fin de escoger y extraer un elemento en concreto dentro de un lote de artículos. Tras realizar un barrido visual, se identifica el objeto elegido mediante el uso de una pinza o garra inteligente y, de forma posterior, se deposita en otro lugar paraque pueda utilizarse para otros fines.

InPicker

InPicker es la solución universal de bin picking compatible con múltiples tecnologías de visión artificial y análisis de imagen basados en Deep Learning que ayuda a las industrias a realizar sus tareas logísticas de forma más eficiente, aumentado la productividad y reduciendo costes.

Este sistema se puede emplear de forma continua durante los tres turnos de trabajo diarios y, por tanto, está especialmente indicado para sistemas continuos de producción, puesto que garantiza un rápido retorno de la inversión.